Betonbeschichtung / Fußbodenreparatur mit Epoxidharzmörtel

 

Betonreparatur und Beschichtungen

Schäden in Betonböden lassen sich mit Epoxidharzen relativ einfach und dauerhaft reparieren. Während die Beschichtung großer Flächen eher durch Fachbetriebe ausgeführt werden sollte, können kleinere Reparaturen selbst vorgenommen werden.

Roll- und spachtelfähige Epoxidharzmörtel werden durch Einmischen verschiedener Füllstoffe in ein dünnflüssiges Epoxidharz hergestellt.
Epoxidharzmörtel sind hart, chemisch und mechanisch sehr widerstandsfähig und gleichen Risse, Löcher und Höhenunterschiede aus. Auch flache Rampen und Einbettungen von Metallprofilen sind möglich.

Vorbereitung

Die Reparaturstellen müssen trocken und frei von trennenden Verunreinigungen wie Öl sein.
Lose Teile und Staub entfernen, Oberflächen mit einem Stahlbesen abkehren und mit einem Staubsauger absaugen.
 

Härtung

Bei niedrigen Temperaturen empfehlen wir, die Reparaturstellen mit einem Foliezelt zu überspannen und dieses mit einem Heizlüfter aufzuheizen. Dies darf nur unter Aufsicht erfolgen. Die Mischung ist zwar lösemittelfrei, aber dennnoch kann ein Heizlüfter einen Brand auslösen.

Bei direkter Sonneneinstrahlung ist eine Beschattung notwendig, um eine Überhitzung des Harzes zu verhindern.

Höhere Temperaturen beschleunigen die Härtung, niedrige verzögern diese.

Im Regelfall beträgt die Verarbeitungszeit in dünnen Schichten ca. 40 Minuten. Bei sehr dicken Schichten > 0,5 cm in einem Arbeitsgang droht durch die Reaktionswärme des Harzes sonst eine Überhitzung. Schichten von < 0,5 cm sind sicher.
Bei niedrigen Untergund- und Lufttemperaturen können auch dickere Schichten verarbeitet werden.

Genaue Angaben zu den Dicken sind nicht möglich, da insbesondere die Boden- als auch Umgebungstemperatur eine große Rolle für die Verarbeitungs- und Aushärtezeit spielen.

Fehlerquellen bei der Verarbeitung

Fehler	Ursache	Abhilfe
Oberfläche teilweise weich und klebrig	Harz-Ansatz nicht richtig umgerührt, dadurch stellenweise Eintrag von falsch gemischtem Harz	Komponenten mit der Waage genau dosieren. Mischungsverhältnisse exakt einhalten. Nach dem Verrühren (mit Mischpropeller/Bohrmaschine min. 1 Minute) den Ansatz umtopfen und erneut umrühren.
Oberfläche insgesamt klebrig und weich, nicht durchgehärtet	Temperaturen zu niedrig; Untergrund und Lufttemperatur deutlich unter 20 °C	Temporär aufheizen (Folienzelt, Einhausung)
Oberfläche insgesamt schmierig	Luftfeuchtigkeit zu hoch; ideal unter 55 % rel. Luftfeuchtigkeit	Leistungsfähigen Luftentfeuchter verwenden
Schlechte Haftung auf dem Beton, fehlerhafte Durchhärtung (weich...)	Untergrund zu feucht; max. 40 Digits (Trotec Feuchte-Indikator BM 31)	Leistungsfähigen Luftentfeuchter verwenden
Beschichtung insgesamt weich und schmierig	Taupunkt unterschritten; keine adäquate Prüfung von Temperatur und Luftfeuchtigkeit	Werte der nachstehenden Taupunkttabelle beachten
Schlechte Haftung der Beschichtung	Untergrund nicht offenporig (saugfähig)	Mechanisch vorbereiten (schleifen, fräsen, kugelstrahlen)

Taupunkt

Taupunkt-Temperatur
Die Temperatur in °C, bei der die Luft mit Wasserdampf gesättigt ist. Je niedriger die Temperatur, umso weniger Wasserdampf kann die Luft aufnehmen. Sinkt die Temperatur z.B. bei der Harzverarbeitung auf die Taupunkt-Temperatur ab (z.B. an kühlen Boden oder Wandflächen), tritt eine Kondensation von Wasserdampf auf

Luftfeuchtigkeit
Dabei handelt es sich um den Wassergehalt in der Luft. Absolute Luftfeuchte = Gramm Wasser je m³ Luft.
Die max. Luftfeuchte ist die Höchstmenge an absoluter Feuchte ohne Ausfall von flüssigem Wasser.

Taupunkt-Tabelle
Gibt an, bei welchen Oberflächentemperaturen Wasser als Kondensat auftritt (in Abhängigkeit von Lufttemperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit).
Beispiel: bei 20 °C Lufttemperatur und rel. Luftfeuchte von 50 % liegt der Taupunkt bei 9,3 °C. Bei einer Messung der Oberflächentemperatur darf ein Wert von

9,3 °C + 3 °C Sicherheitsfaktor = 12,3 °C

nicht unterschritten werden. Unter diesem Wert dürfen bei diesem Beispiel keine Beschichtungsarbeiten durchgeführt werden.

Lufttemperatur °C	Taupunkt-Temperaturen in °C bei einer relativen Luftfeuchte von:
	30 %	35 %	40 %	45 %	50 %	55 %	60 %	65 %	70 %	75 %	80 %	85 %	90 %	95 %
15	-2,2	-0,3	1,5	3,1	4,7	6,1	7,4	8,5	9,6	10,7	11,7	12,6	13,5	14,4
16	-1,4	0,5	2,4	4,1	5,6	7,0	8,3	9,5	10,6	11,7	12,7	13,6	14,6	15,5
17	-0,6	1,4	3,3	5,0	6,5	7,9	9,2	10,4	11,5	12,5	13,6	14,5	15,4	16,2
18	0,2	2,3	4,2	5,9	7,4	8,8	10,1	11,3	12,4	13,5	14,6	15,4	16,3	17,3
19	1,1	3,2	5,1	6,8	8,3	9,8	11,1	12,3	13,4	14,5	15,5	16,4	17,4	18,2
20	1,9	4,1	6,0	7,7	9,3	10,7	12,0	13,2	14,4	15,5	16,5	17,4	18,4	19,2
21	2,8	5,0	6,9	8,6	10,2	11,6	12,9	14,2	15,4	16,4	17,4	18,4	19,3	20,2
22	3,7	5,9	7,8	9,5	11,2	12,5	13,9	15,2	16,3	17,4	18,4	19,4	20,3	21,2
23	4,5	6,7	8,7	10,4	12,0	13,5	14,8	16,0	17,3	18,4	19,4	20,4	21,3	22,2
24	5,4	7,6	9,6	11,3	12,9	14,4	15,7	17,0	18,2	19,2	20,3	21,4	22,3	23,2
25	6,2	8,5	10,5	12,2	13,8	15,4	16,7	18,0	19,1	20,2	21,4	22,3	23,3	24,2

Grundierung aus Epoxidharz L + Härter L

Es eigen sich auch andere Harze, aber dieses System deckt alle Anforderungen hinsichtlich Untergrundhaftung, Härte und Flexibilität ab.

Die zu reparierende Fläche kann mit einem Klebeband vom unbeschädigten Boden abgegrenzt werden.

Harz L und Härter L im Verhältnis 100 : 40 Gewichtsteile in ein Mischgefäß (Eimer) einwiegen. Gründlich verrühren (Bohrmaschine/Rührwerk und Mischpropeller).

Nach dem Einstreichen/Einwalzen der Reparaturfläche die nasse Harzschicht mit trockenem Quarzsand abstreuen.

Klebeband entfernen solange das Harz noch flüssig ist und über Nacht härten lassen.

Den überschüssigen Quarzsand am nächsten Tag abfegen oder absaugen.
Es bleibt eine sandpapierartige Oberfläche.
 

 

Verarbeitung
Tag 2

Zu beschichtende Oberfläche nochmals abkleben. Je nachdem, ob die Beschichtungsmasse selbstverlaufend oder spachtelfähig sein soll, haben wir nachfolgende Rezepturen entwickelt.

Egal für welche Mischung Sie sich entscheiden, es sollten wegen der relativ kurzen Topfzeit von 40 Minuten nur kleinere Mengen von 1-2 kg auf einmal angemischt werden.

Zunächst werden wieder Epoxidharz L und Härter L abgewogen und gründlich gemischt (Bohrmaschine/Rührwerk und Mischpropeller).

Als nächstes wird die Farbpaste und die Füllstoffe nach Rezeptur eingewogen und vermischt.

Der Mörtel wird mit einer Kelle aufgetragen und mit einer Traufel (Glättkelle) verzogen und geglättet. Es eignen sich alle Werkzeuge, die auch zum Verputzen verwendet werden. Reinigung der Wekzeuge vor dem Härten des Harzes z.B. mit Aceton.
 

Rezeptur 1
Thixotrope Einstellung zum Spachteln

1 kg Epoxidharz L
400 g Härter L
140 g Universalfarbpaste grau
100 g Thixotropiermittel TM 100
50 g Baumwollflocken
Diese Materialien in unserem Shop
750 g trockener Quarzsand (Quelle:Baumarkt)
 

 

Rezeptur 2
Spachtelmasse mit guten Verlaufseigenschaften

1 kg Epoxydharz L
400 g Härter L
140 g Universalfarbpaste grau
50 g Thixotropiermittel TM 100
50 g Baumwollflocken
Diese Materialien in unserem Shop
300 g trockener Quarzsand (Quelle:Baumarkt)

 

Rezeptur 3
Gießmasse, verlaufend, kann mit einer Glättkelle abgezogen werden.
Rutschfest durch Korundanteil.

1 kg Epoxidharz L
400 g Härter L
140 g Universalfarbpaste grau
25 g Thixotropiermittel TM 100
50 g Baumwollflocken
Diese Materialien in unserem Shop
500 g Korund, 1-1,5 mm* (Quelle: Normalkorund FeSi ist Strahlmittel/Strahlgut z.B. in 25 kg-Säcken sehr günstig bei eBay erhältlich.)

Durch die selbstverlaufenden Eigenschaften liegt das Korund als rutschhemmendes Substrat an der Oberfläche.
Rezeptur 3 ist auch als Masse zum Aufrollen geeignet.
 

Beschichtung eines Garagenbodens mit Epoxidharz L + Härter L

Mischung:
Epoxidharz L +  Härter L
Universalfarbpaste silbergrau
Quarzsand

    

 

   

Fotos: K. Dast

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